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龍煤集團雞西礦業公司平崗煤礦修造廠黃金堂創新工作室歷經三個多月攻堅，將閑置老舊的普通鉆機升級改造為智能定向鉆機，實現了“精準靶向鉆探”的重大突破，單臺設備可為企業節約購置資金130余萬元，用科技創新為煤礦安全生產注入強勁動能。

應需而創老機煥新的破局之舉

作為深耕煤礦設備維修改造十余年的“老匠人”黃金堂深知，傳統鉆探模式的弊端。在對瓦斯科等一線單位進行調研時，他發現精準鉆探已成為井下安全生產的迫切需求。新購一臺定向鉆機需要近200萬元，而廠里有不少閑置待修的普通鉆機，能不能通過技術改造讓它們“煥發新生”？這一想法在黃金堂心中逐漸成形。

對此，創新工作室成員迅速行動起來，將“普通鉆機升級改造為定向鉆機”列為重點攻關項目。這一決策既契合了綜合修造廠“創新發展有產品、匠心賦能是根基”的經營理念，更精準對接了煤礦生產降本增效的核心需求。“既要省錢，更要管用，讓每一臺老舊設備都發揮最大價值。”黃金堂在項目啟動會上的這句話，成為整個技術團隊的共同目標。

攻堅克難精研細改的匠心之路

普通鉆機升級定向鉆機絕非簡單加裝配件，而是一套系統性的技術革新。工作室組建專項攻堅小組，圍繞定向鉆進執行機構、軌跡監測系統、液壓調控裝置和輔助配套系統四大核心模塊展開攻關，每一步都充滿挑戰。

“最開始試驗時，液壓管爆管問題頻發，剛啟動鉆機就面臨停工。”參與改造的技術骨干回憶，面對這一難題，創新團隊與維修技師連續一周扎根車間，反復調試控制閥組壓力參數，最終找到最佳壓力分配方案，成功解決液壓管及接頭漏液故障。

一次定向鉆探過程中，設備突然無法按預設軌跡鉆進，眼看項目就要卡殼。黃金堂帶領維修技工在井下連續奮戰30多小時，餓了就啃干糧，困了就輪流在巷道邊打個盹。他們通過增加手動(自動)調整閥組、改進液壓系統流向等一系列創新舉措，最終實現鉆孔軌跡自動糾偏，讓鉆機精準沿著設計路線推進。

針對孔底馬達輸出扭矩低、鉆進效率不足的問題，團隊更是集思廣益，通過改造提升系統、增設轉盤鎖定裝置、加裝給進速度調節閥等手段，實現給進速度無級調速，使鉆機推進力提升至350kN，最大推進扭矩達14000N·m，鉆探深度可達500米，完美適配不同地層的鉆進需求。同時，配套升級泥漿循環與凈化裝置，保障鉆具冷卻和巖屑排泄，為精準鉆探提供全方位支撐。

在軟件系統研發上，工作室與主機廠協商，全面優化軌跡監測與控制軟件，自主整合隨鉆測量儀與監控主機，實時采集傾角、方位角、工具面角等參數，將原本不可見的鉆孔軌跡轉化為清晰的可視化曲線，實現“偏差可預警、軌跡可調控”。

碩果盈枝精準鉆探的效能之變

歷經三個多月的方案論證、配件采購、組裝調試和反復試驗，普通鉆機升級改造項目終獲成功。改造后的定向鉆機展現出令人矚目的性能優勢：鉆孔軌跡偏差控制在±0.5°以內，徹底告別“盲打孔”時代；單孔長度較普通鉆機延長500米，瓦斯抽采覆蓋范圍達到普通鉆機的5-8倍，抽采效率提升40%以上。

在經濟效益方面，改造后的定向鉆機成本僅為新購設備的30%，單臺節約購置資金130余萬元，加上人工成本降低等附加收益，預計每臺年結余資金可達150余萬元。傳統普通鉆機需3-5名操作人員近距離作業，勞動強度大、安全風險高，而改造后的定向鉆機實現智能自動操控，單臺僅需2—3人即可完成操作，年降低人工成本約20萬元。

據行業數據統計，應用定向鉆機的煤礦事故發生率可降低60%以上。精準鉆探減少了無效鉆孔數量，降低了鉆機搬遷和輔助作業時間，同時避免了因鉆孔偏差可能引發的瓦斯泄漏、透水等安全隱患，為井下作業筑起一道堅實的安全屏障。